水泥业拐点乍现
对企业来说,减少氮氧化物排放仅仅是一项减排项目,企业无利可图,仅仅靠企业的环保意识和社会责任感是缺乏力量的。
2012年开年,水泥行业走到五年以来的拐点处,史上最严厉的环保标准正在酝酿出台。
日前,环境保护部针对水泥行业研究制定新的氮氧化物排放标准,将氮氧化物排放标准从原来每标准立方米800毫克降低到300毫克或者400毫克。虽然最终方案仍在商榷之中,但水泥企业因此产生的成本骤增已经定局。“新标准将使每吨水泥成本增加20元左右。”中国水泥协会秘书长孔祥忠说。
据国家统计局统计,全国规模以上企业,水泥产量达到20.6亿吨,同比增长16%。根据这一数字计算,水泥行业将增加成本超过400亿元。
环保新标 势在必行
“水泥行业氮氧化物排放施行新标准,就相当于所有汽车的排气管都要换新的。”孔祥忠说。新标准堪称是水泥行业历史上最严厉的环保标准,对水泥行业产业的冲击也是前所未有。
春节前夕,环境保护部副部长张力军在调研水泥行业龙头企业时表示,环保部将会制定严格的水泥行业氮氧化物排放标准,并与各省签订了“十二五”主要污染物减排目标责任书,如果未完成减排任务,将实行集团环评限批。一旦某个企业集团下属水泥厂此项标准不达标,整个企业集团都将面临环评限批。
氮氧化物是“十二五”新增减排的主要污染物,水泥行业是减排氮氧化物排放的重点行业。全国每年新增水泥产量占世界新增产量的80%以上,氮氧化物排放量成为电力之后的第二大行业。
“水泥排放物的削减任务很重,加严排放标准,这是肯定要做的事情。”环保部环境监察局管理处处长杨子江表示,即便是所有企业都达到每标准立方米800毫克的排放标准,氮氧化物的排放总量还是减不下,所以要力压排放大户。
在杨子江看来,这是企业应该做的事情,谈不上对它们的影响。
从《国家环境保护“十二五”规划》(下称规划)中也可以看出,国家对于治理氮氧化物排放的决心。规划明确规定,加强水泥、石油石化、煤化工等行业二氧化硫和氮氧化物治理。石油石化、有色、建材等行业的工业窑炉要进行脱硫改造。新型干法水泥窑要进行低氮燃烧技术改造,新建水泥生产线要安装效率不低于60%的脱硝设施。
此外,规划还设定了水泥行业淘汰落后产能的任务:截止2015年末,力争水泥企业户数比2010年减少1/3。目前,全国水泥企业数量高达3000多家,这意味着届时将有近三分之一的企业将面临淘汰。毋庸置疑,提高氮氧化物排放标准也将有利于淘汰落后产能。
任重道远 分步实施
“事实上,早在几年前,环保部对氮氧化物排放已有要求,但是没有量化。一些水泥企业也在零星上马一些氮氧化物减排项目,只是在整个行业里并没有推广开来。” 数字水泥网副总裁陈柏林说。
水泥行业的氮氧化物减排难,主要有两方面原因。一方面,对企业来说,减少氮氧化物排放仅仅是一项减排项目,没有节能效益,只有成本增长。“氮氧化物减排仅设备至少有几百万元的投入,此外还有运营投入,这对企业而言,都是不愿意接受的。”陈柏林说。企业无利可图,面对的都是成本投入,仅凭借企业的环保意识和社会责任感是缺乏力量的。
另一方面,技术准备还没有做好。“究竟用哪种氮氧化物减排技术,还没有成熟的技术方案。这与电力行业不同,电力已经有成熟技术。即便是水泥行业的龙头企业也没有这个技术,达不到这个新标准。”孔祥忠说:“短期的技术储备没有做好,做不到全部同时上新标准。上游的设备供应企业一下子也提供不了这么多设备。即便是做得相对成熟的电力行业,自“十一五”到现在,也只完成了60%~70%。
中投顾问环保行业研究员盘雨宏也指出,即便是现在实行的水泥窑及窑磨一体机的氮氧化合物(以NO2计)排放浓度必须小于每标准立方米800毫克的标准,我国还有相当数量的生产线未达到排放要求。
“针对水泥行业,制定相应的氮氧化物排放标准,也从侧面反映了国家减排压力大,需要提前做减排工作。”孔祥忠表示:“水泥行业只能应对,把现有的技术先做着再说,没有其他什么好办法。现阶段只能按照国家的要求做,而不是企业想怎么做就怎么做。”
孔祥忠建议:“一方面,运行3年以上的生产线应达到每标准立方米800毫克的现有国家标准;另一方面,运行时间低于3年和新建生产线,可在2015年前先过渡到600毫克的新国家标准,再于2017或2018年达到400毫克的国际先进水平。”
但是新标准对水泥行业也未必都是坏消息。盘雨宏认为,对大部分水泥企业而言,此次氮氧化物排放标准的调整都是一次挑战,但同样也潜藏着机遇。企业应该抓住此次机遇,借助技术升级与市场整合的契机突围,加大对环保的投入,加快与其他企业的整合步伐。
在他看来,随着能源成本的逐渐上涨以及社会对环境要求越来越高,水泥行业作为高耗能行业,必然需要进行调整以便能够实现可持续发展。对水泥行业的调整,一方面会促进行业技术的升级,提升产业效率;另一方面也会对现有产业格局产生一定的影响,随着落后产能的淘汰,行业集中度将得到提升。
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